6 000 fälgar lämnar fabriken varje dag

I ena änden av fabriken levereras aluminiumtackor från olika leverantörer och i andra änden skeppas färdigpackade fälgar ut. Det är en fascinerande process att följa fälgens väg genom fabriken.
OCL Brorssons huvudägare Alcar, som också äger fabriken, har omkring 25 procent av eftermarknaden av fälgar i Europa. Företaget är enbart verksamt i länder med tvåsäsongersmarknad, alltså där man byter till vinterdäck.
Varje år säljer Alcar omkring 2 miljoner aluminiumfälgar och 2,7 miljoner stålfälgar.
- Sverige är en mycket viktig marknad för oss och OCL Brorsson har gjort ett strålande jobb med att lyfta försäljningen där, säger Alcars vd Norbert Frohner, som tillsammans med OCL Brorssons vd Richard Lundqvist guidar oss i fabriken.

Fabriken i den lilla orten Neuenrade, söder om Düsseldorf och öster om Dortmund byggdes på 1980-talet och Alcar köpte den 2002. Här arbetar omkring 150 personer i tre skift, sex dagar i veckan.

Tillverkningen av en aluminiumfälg sker i följande steg:
- Smält aluminium hälls i en form och gjuts under lågt tryck.
- Fälgen kyls, inspekteras av och slipas.
- Hål borras för hjulmutrar och ventil.
- Fälgen lackas.
- I en noggrann slutkontroll mäts bland annat balansen.
Lackningen är en komplicerad och känslig del av tillverkningen. Först tvättas och torkas fälgen noga. Därefter läggs ett torrt pulver på som smälts och torkar. Först i det sista steget sker våtlackeringen

Fabrikens stora lager fick byggas i en annan del av Neuenrade då det inte fanns någon ledig mark intill fabriken. Fälgarna transporteras därför på lastbil mellan fabrik och lager.
Det nio våningar höga lagret med sammanlagt 17 600 pallplatser och utrymme för 800 000 fälgar är en imponerade byggnad. Här är det nämligen robotar som sköter jobbet. Varje dag lämnar upp mot tio lastbilar lagret. När en lastbil närmar sig lagret skickas en lastorder till robotarna, som på bara några minuter plockar fram lasten ur lagret djupa innanmäten.
- Det här innebär att vår logistik är oerhört smidig och att vi spar mycket tid på att lastbilarna snabbt kan lastas och komma därifrån, säger Norbert Frohner.

Det var en extremt komplicerad process att bygga lagret, som är 100 meter långt, 50 meter brett och 25 meter högt. Marken grävdes ut med hela 6,5 meter. Och för att robotarna obehindrat skulle kunna åka på de långa rälsbanorna i lagergångarna fick det inte skilja mer än någon centimeter i höjd på de 100 metrarna.
Lagret öppnades 2014 och hanterar nu omkring 3 200 olika produkter.

Fakta aluminium
Aluminium framställs av bauxit, som innehåller mellan 50 och 60 % aluminiumoxid. Först tas ren aluminiumoxid fram genom en kemisk process. Aluminiumoxiden löses upp och elektrolyseras vid hög värme, så kallad smältelektrolys, i en speciell ugn. Ren, smält aluminium samlas på elektrolysugnens botten, varifrån den tappas. Denna process är oerhört energikrävande.

För att framställa ett ton aluminium används runt 10 000 kWh fossilbränsle och nästan 20 000 kWh elkraft. När man framställer aluminium av aluminiumskrot (till exempel av ölburkar) behövs endast 5 % av den energi som går åt för tillverkning av aluminium ur bauxit. Därför är det nästan 20 gånger så energisnålt att återvinna metallen istället för att utvinna ny.
Källa: Wikipedia